在位于德国Fellbach的卓郎工厂，自动化水平已达到了95%，即完全自动化的水平。这不仅保证了“德国 制造”的质量，还意味着卓郎真正做到了耗费最少的人 力获得最大的产量。

30名制造工人和9名物流人员通过一到三班轮换 制，以确保生产和分配零部件时的最大灵活性。“这种制度的挑战在于制定短期生产计划。”生产部门负责人 Sven Wolf先生表述到，“通过每周甚至是每日的生产计 划，我们可以对激增的订单做出快速的响应，并始终按时交货，由此，客户也能快速可靠的获取他们所需的商 品。”

工厂整体占地面积约3,000平方米，每个班次将大 约45万个单独零件组装成约2.2万个模块。每天约有 15.7万个零件离开位于Fellbach的工厂，这相当于年产 量高达3,950万个零件。

自动化提高了产品质量的一致性，并以机器设计的最小错误率实现最大的产量。在制造过程中也使用了 各种质保方案。例如：采用Poka Yoke方式确保将正确的零件插入特定位置，从而避免混淆。

通过监控所有产品相关细节，包括尺寸和压入力， 从而最大可能的消除制造上的错误。保持始终如一的 高精度质量，尤其是每分钟转速高达30,000转的锭子 轴承不会出现任何问题。

此外，在生产过程中系统还可以检测到原材料的最 小容错率，由此通过精密测量技术对零件进行进一步 优化。通过不断地监控，只有经过最佳调整的零件才能 通过自动组装，不合格的零件则被剔除。

更重要的是，在所有零件交付之前都要进行仔细的最终检查。例如，我们的PK 2630 SE摇架需要通过承重组 件测试并检测每个零件的视觉缺陷。只有通过所有检 查后，产品才会获得序列号。生产订单及提供给供应商的所有单个零件都带有序列号，保证为客户提供100% 可追溯性。

在Fellbach，卓郎将产品开发、制造、纺织技术实验室、质量保证和供应链管理有效的结合在了一起。对客户而言，这意味着卓郎可以快速有效地实施特定要求、为客户量身定制解决方案并不断提供大批量的产品。

在Fellbach，卓郎将产品开发、制造、纺织技术实验室、质量保证和供应链管理有效的结合在了一起。对客户而言，这意味着卓郎可以快速有效地实施特定要求、 为客户量身定制解决方案并不断提供大批量的产品。

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