Die Mehrpartienverarbeitung kann flexibel auf die Maschine verteilt werden, daß große und kleine Partien parallel gesponnen werden. Und wenn spontan die die Partiegröße geändert werden muß, dann kann auch dies während der Produktion durch eine Änderung der Spinnstellen erfolgen. Damit die Partien zugleich auch den steigenden Ansprüchen in Bezug auf eine transparente Nachhaltigkeit entsprechen, weist der Autocoro für jede Partie den Energiebedarf einzeln aus, für jedes Kilogramm Garn. Ein weiterer Nachhaltigkeitsaspekt ist der ohnehin geringere Energiebedarf von ca. 25% beim Spinnen im Vergleich mit der früher üblichen Technologien.

Auch die Pilotspinnstellen, mit denen die Spinnereien gleichzeitig mit der laufenden Produktion Testspulen mit verschiedenen Einstellungen herstellen und ihre Garne auf die Bedürfnisse der Garnkunden exakt abstimmen können, steigern die Wertschöpfung des Autocoro. Oder Digiwinding, die Spultechnologie für eine perfekte Verteilung der Garnlagen auf der Kreuzspule, die einen Ablauf der Kreuzspulen ohne Abstellungen beim Stricken und Weben sicherstellt und darüber hinaus auch maßgeblich Transportkosten einspart. Eine Spinnerei mit 10 Maschinen mit jeweils 600 Spinnstellen, die eine mittlere Garnfeinheit spinnen, kann so die benötigte Containeranzahl um bis zu 10% reduzieren, sie braucht durch DigiWinding ca 120 40 Fuß Containern weniger.

Die wirtschaftliche Verspinnung von Spinnereiabgängen ist bereits seit mehr als vier Jahrzehnten eine Domäne des Autocoro. In den vergangenen Jahrzehnten favorisierten Spinnereien noch die alleinige Beimischung von Abgängen aus den verschiedenen Prozessstufen der Spinnerei, zum Beispiel Kardenabgänge und Kämmlinge. Erst der Autocoro 8 öffnete Spinnereien vor 10 Jahren das Tor zu einer wirtschaftlichen Verspinnung echter nachhaltiger Fasern, aufbereitet aus Pre- und Post consumer waste. Damit ging ein langer Wunsch der Spinnereien in Erfüllung. Wer diese Fasern in steigenden Mischungsanteilen, bis zu 100%, wirtschaftlich verspinnen möchte, für den führt bis heute kein Weg am Autocoro vorbei.

Mit der dritten Generation, dem Autocoro 10, reduzieren Garnhersteller ihre Spinnkosten nochmals. Ein Beispiel dafür ist das Intelligent Guidance System mit großformatigen, weithin sichtbaren und farbigen LED Signalen über allen Spinnstellen. Die LED-Streifen zeigen dem Personal durch Farben, an welcher Spinnstelle welche Aufgabe ansteht, z.B das Auswechseln der Spinnkannen beim Aufleuchten der weißen LEDs. Die LED Signale ersparen dem Bedienpersonal zahlreiche Wege und erhöhen die Effizienz des Autocoro auch ohne Zuhilfenahme elektronischer Zusatzmedien wie Smartphones oder Tablets. Die tendenziell eher gröberen Garne aus Regeneratfasern haben kurze Spinnkannenlaufzeiten zur Folge, leer laufende Kannen müssen häufiger gegen volle Kannen ausgetauscht werden. Dieses Garnspektrum profitiert besonders vom neuen Lichtkonzept.

Der Autocoro 10 beinhaltet darüber hinaus noch weitere Neuheiten, die bei der Verarbeitung von regenerierten Fasern den Profit erhöhen. Dazu gehören eine 25% höhere Spulenwechselkapazität, eine zusätzliche automatische Maschinenreinigung mit dem Vacuum Trash Cleaner und neue Spinnkomponenten wie austauschbare Faserbartstützen mit verschiedenen Designs in der Spinnbox, die die Reinigung der Fasern steuern und damit das Maximum an Qualität bei Garnen aus regenerierten Fasern herausholen.

 Eine Millionen Spinnstellen Autocoro bieten ein riesiges Potenzial für mehr Nachhaltigkeit in der Textilindustrie. Zahlreiche Leistungsmerkmale der neuesten Autocoro 10 Generation sind auch im Autocoro 8 und 9 nachrüstbar, wodurch auch Maschinen, die schon einige Jahre produzieren, stets auf neuem technischen Stand bleiben können. Darüber hinaus kann der Autocoro den weltweiten Faserverbrauch signifikant reduzieren. Würden alle Spinnstellen Garn für Denimhosen herstellen, das zu 40 % aus Pre oder post consumer Baumwolle besteht, könnten die installierten Autocoro Spinnstellen den Bedarf an virgin Cotton für diese Anwendung signifikant senken, in Summe entspricht das ca 14% der Weltbaumwollernte 2019/2020.